Alumnos de Claypole fabricaron un prototipo de silla de ruedas con impresión 3D
Antes de concretar la primera donación, el docente coordinador del proyecto, Ezequiel Villareal, explicó a Buenos Aires/12 que deberán conseguir los materiales adecuados y realizar las pruebas necesarias para garantizar su seguridad. "Queremos generar una solución y ayudar a alguien que lo necesita", dijo.
Por Juan Manuel Meza
Un grupo de alumnos del Centro de Formación Profesional (CFP) N° 401 de Claypole encaró una iniciativa solidaria que combina educación, tecnología y trabajo colaborativo. Junto al docente y maker 3D Ezequiel Villarreal, fabricaron una silla de ruedas infantil mediante impresión 3D, cuyo objetivo es facilitar la movilidad de niños con discapacidad. El proyecto surgió desde la comunidad educativa y permitió construir un prototipo funcional, aunque todavía resta desarrollar una versión con los materiales adecuados para garantizar su seguridad antes de entregarla a una familia.
La experiencia involucró a alrededor de 12 estudiantes, acompañados por seis makers y docentes. Los alumnos tienen entre 25 y 40 años y, en su mayoría, se encuentran finalizando sus estudios secundarios. De esta manera, los conocimientos adquiridos durante su formación pudieron trasladarse a una experiencia concreta, con una finalidad que trasciende el ámbito educativo.
En diálogo con Buenos Aires/12, Villarreal explicó que el proyecto tomó impulso después de una visita a un Congreso de Impresión 3D, donde conocieron a integrantes de Un Lucas Sin Manual, un grupo de Córdoba que había desarrollado una propuesta similar. La experiencia consistía en convocar a distintas personas de la comunidad maker para que cada una imprimiera una pieza y, entre todos, completaran una silla de movilidad infantil durante el evento.
El diseño original pertenece a MakeGood, de Estados Unidos. A partir de la experiencia cordobesa, los impulsores bonaerenses solicitaron autorización para replicarlo y adaptarlo a sus posibilidades.
"Para nosotros no se trataba solamente de fabricar una silla. También queríamos demostrar que los conocimientos que aprendemos y enseñamos pueden convertirse en una herramienta para generar una solución y ayudar a alguien que lo necesita", expresó Villarreal.
El docente cuenta con un emprendimiento llamado Vanguard3D, desde el cual trabaja con impresión 3D desde hace aproximadamente cuatro años. Esa experiencia le permitió acompañar a los estudiantes durante las distintas etapas de fabricación y resolver los problemas técnicos que aparecieron durante el proceso.
Un arduo trabajo y más de 50 piezas
La construcción representó un desafío por la cantidad de componentes necesarios y los recursos disponibles. La silla está compuesta por más de 50 piezas y requirió aproximadamente 10 kilos de filamento. Fabricarlas con una sola impresora hubiera demandado unas 360 horas de trabajo.
Por eso, los participantes organizaron una producción distribuida entre diferentes equipos. Villarreal creó un grupo de WhatsApp con otros makers para coordinar las impresiones, repartir las tareas y registrar qué componentes estaban terminados, cuáles seguían en proceso y cuáles faltaban. "Fue prácticamente una pequeña línea de producción distribuida entre diferentes personas", describió.
Los estudiantes colaboraron con la organización, el seguimiento de las impresiones y el ensamblaje. Algunos también aportaron sus propias máquinas para fabricar componentes. La colaboración permitió completar el prototipo en aproximadamente una semana, desde las primeras impresiones hasta el montaje final.
El dispositivo incluye dos ruedas traseras y una delantera, fabricadas con acero y PVC, además de apoyapiés regulable, correas de seguridad y apoyacabeza. Según las características del diseño, está previsto para soportar hasta 40 kilos. Su construcción también requiere elementos externos de unión y montaje, ya que no todos los componentes pueden obtenerse mediante impresión 3D.
Sin embargo, una de las principales dificultades estuvo relacionada con los materiales. El diseño original contempla el uso de PETG y TPU -los materiales más conocidos que usan para la impresión 3D-, cuyas propiedades mecánicas resultan más adecuadas para determinadas exigencias. El centro no dispone actualmente de suficiente material técnico ni de impresoras modernas o cerradas que permitan trabajar en las condiciones necesarias.
Por ese motivo, la primera experiencia se realizó principalmente con PLA, un material que permitió comprobar la compatibilidad de las piezas, estudiar el montaje y completar el prototipo, pero que no reúne las condiciones buscadas para fabricar la versión destinada al uso cotidiano de un niño.
Los detalles de lo que será la donación
"Hasta el momento todavía no realizamos la donación de la silla", sostuvo Villarreal.
El docente contó que el equipo ya identificó a un niño que podría recibir el dispositivo -cuya identidad por el momento prefieren preservarla-, pero se decidió avanzar con responsabilidad antes de concretar la entrega. La prioridad es fabricar una nueva versión con los materiales adecuados y realizar las pruebas necesarias. El prototipo permitió verificar el proceso de fabricación y ensamblaje, pero todavía no constituye un producto definitivo para su utilización.
La distinción resulta fundamental porque un dispositivo de movilidad debe resistir peso, movimiento y uso cotidiano. La posibilidad de imprimir una estructura y comprobar su funcionamiento inicial no reemplaza las evaluaciones necesarias para garantizar su seguridad.
Con este panorama, Villarreal dijo que la impresión 3D permite desarrollar soluciones personalizadas, entre ellas prótesis, férulas, adaptadores, dispositivos de apoyo y juegos didácticos. También facilita modificar diseños y repetir piezas sin depender de una producción industrial a gran escala.
De este modo, la fabricación distribuida representa una alternativa para desarrollar dispositivos específicos mediante la colaboración de personas que trabajan desde distintos lugares.
El desafío de ampliar el proyecto solidario
La iniciativa fue presentada días atrás durante la Expo Futuro Brown 2026, que reunió a más de 2 mil estudiantes. Allí, el Municipio de Almirante Brown reconoció el trabajo de los alumnos y del docente. La jefa de Gabinete, Paula Eichel, felicitó a los participantes, mientras que Mariano Cascallares ponderó la importancia de aplicar conocimientos científicos y tecnológicos a necesidades de la comunidad.
Más allá del reconocimiento institucional, el equipo busca continuar desarrollando dispositivos de asistencia y transformar la primera experiencia en un proyecto sostenido. Villarreal mencionó que también establecieron contacto con personas vinculadas al Hospital Dr. José María Jorge, quienes los invitaron a conversar sobre distintas necesidades y posibles formas de colaboración.
La intención es que los estudiantes puedan identificar problemas concretos, estudiar alternativas, desarrollar prototipos y evaluar soluciones que eventualmente puedan llegar a quienes las necesitan.
Para avanzar, el grupo requiere materiales técnicos, componentes, equipamiento y nuevas colaboraciones. Actualmente cuenta con el acompañamiento de la Cooperadora del CFP N° 401, que recibe aportes destinados a sostener estas iniciativas, pero también están abiertos a recibir donaciones de parte de la comunidad, para quienes quieran colaborar.
El objetivo inmediato es fabricar una silla que reúna las condiciones necesarias para realizar la primera donación gratuita. A futuro, piensan en ampliar el alcance del proyecto hacia otras familias de Almirante Brown y distintos puntos de la provincia de Buenos Aires.
"La idea no es solamente fabricar una silla. Me gustaría que esto sea el comienzo de un proyecto mucho más grande, donde podamos unir educación, tecnología y solidaridad", concluyó Villarreal.
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